1.13. Испытанию на сплющивание подвергают трубы со стенкой толщиной не более 10 мм до получения между сплющивающими поверхностями расстояния (Н) в миллиметрах, вычисляемого по формуле где С = 0,09 для стали марки 10; С = 0,08 для остальных марок стали; S - номинальная толщина стенки, мм; D - номинальный наружный диаметр трубы, мм. (Измененная редакция, Изм. № 2). 1.14. Испытание на бортование должны выдерживать трубы наружным диаметром не менее 30 мм и не более 160 мм со стенкой толщиной: не более 10 % наружного диаметра - для труб с наружным диаметром до 60 мм; не более 8 % наружного диаметра - для труб с наружным диаметром свыше 60 до 108 мм; не более 6 % наружного диаметра - для труб с наружным диаметром свыше 108 до 140 мм; не более 5 % наружного диаметра - для труб с наружным диаметром свыше 140 до 160 мм. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки. Угол отбортовки должен составлять: 90° - для труб из стали марок 10, Ст2сп; 60° - для труб из стали марок 20, Ст4сп, 15ХМ. 1.15. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 12 мм и более проверяют на макроструктуру. При этом не должны быть обнаружены следы усадочной раковины, пустоты, трещины, пузыри и другие пороки, видимые без специальных приборов. Примечание. Трубы, изготавливаемые непосредственно из слитка, контролю на макроструктуру не подвергаются. (Измененная редакция, Изм. № 4). 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера по диаметру и толщине стенки, одной марки стали, одного вида термообработки (для термообработанных труб) и сопровождаться одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692, с дополнением: химический состав стали - в соответствии с документом о качестве заготовки. (Измененная редакция, Изм. № 4). 2.2. Количество труб в партии должно быть, шт., не более: 400 - для труб диаметром не более 76 мм; 200 - для труб прочих размеров. Допускается увеличивать размер партии до 600 шт. для труб диаметром не более 76 мм и с толщиной стенки не более 2,5 мм. 2.3. По требованию потребителя партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки. (Измененная редакция, Изм. № 4). 2.4. Каждую трубу должны подвергать осмотру и обмеру. 2.5. Химический состав стали труб принимается по документу о качестве изготовления заготовки. При возникновении разногласий проводится химический анализ. 2.6. Для контроля макроструктуры, механических свойств, на загиб, на раздачу, сплющивание и бортование отбирают две трубы от партии. Для проверки твердости отбирают 2% труб (но не менее двух труб) от партии. Испытанию гидравлическим давлением в соответствии с п. 1.9а подвергают каждую трубу. Для проверки химического состава отбирают одну трубу от партии. (Измененная редакция, Изм. № 4). 2.7. (Исключен, Изм. № 4). 2.8. Предел текучести и твердость по Бринеллю стали труб определяют по требованию потребителя. (Измененная редакция, Изм. № 4). 2.9. (Исключен, Изм. № 4). 2.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию. 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Для каждого вида испытаний (за исключением проверки макроструктуры и определения твердости) от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу. Для контроля макроструктуры отбирают образцы от обоих концов трубы. Для определения количества образцов допускается применение статистических методов контроля. (Измененная редакция, Изм. № 4). 3.2. Осмотр труб производится без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом. Допускается проводить контроль геометрических размеров и качества поверхности труб специальными приборами. 3.3. При возникновении разногласий в качестве металла химический состав определяют по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473. (Измененная редакция, Изм. № 6). 3.4. Для определения химического состава стали пробы отбирают по ГОСТ 7565. 3.5. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном пропорциональном коротком образце. Для образцов в виде полосы или отрезка трубы скорость испытаний до предела текучести должна быть не более 10 мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин. Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами по нормативно-технической документации. В случае разногласий в оценке результатов испытания проводят по ГОСТ 10006. (Измененная редакция, Изм. № 3, 6). 3.6. Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012 на обоих концах трубы. Допускается определять твердость на образцах, предназначенных для испытания на растяжение. Допускается проводить контроль твердости неразрушающими методами. В случае разногласий испытание проводят по ГОСТ 9012. (Измененная редакция, Изм. № 4). 3.7. Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695. 3.8. При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов разрешается повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы с предварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм для труб диаметром 114 мм и более. 3.9. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с. 3.10. Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728. 3.11. Испытание труб на раздачу проводят по ГОСТ 8694. 3.12. Испытание труб на бортование проводят по ГОСТ 8693. 3.13. Макроструктуру металла труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце. 4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение производят по ГОСТ 10692. |