Главная страница
Карта сайта
Написать нам письмо
Ладор Комплект - металлопрокат и трубы
 

ГОСТ 33229-2015

М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й   С Т А Н Д А Р Т


 

Трубы для котельного и теплообменного оборудования.

Технические условия.

Часть 1.

Трубы стальные бесшовные для работы под давлением не более 6,4 МПа и при температуре не выше 400 °С

Tubes for boiler and heat exchanging equipment. Technical specifications.
Part 1. Seamless steel pipes to work under pressure not more than 6,4 MPa and at temperatures not exceeding 400 C

Дата введения - 2016-08-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные и горячедеформированные бесшовные стальные трубы из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для котельного, теплообменного оборудования и трубопроводов, работающих под давлением не более 6,4 МПа и при температуре не выше 400 °С.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 53383-2009 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2015-84 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования
ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия
ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на загиб
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением
ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 14810-69 Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм. Конструкция и размеры
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры
ГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры
ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах
ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа
ГОСТ 28548-90 Трубы стальные. Термины и определения
ГОСТ 31458-2012 (ИСО 10474:1991) Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемочном контроле

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 28548 и термины по [1]* в отношении дефектов поверхности. 


4 Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения и сокращения:

D - наружный диаметр;
S - толщина стенки трубы;
M - масса 1 м трубы;
Cэкв - углеродный эквивалент;
σВ, σТ, σ5, ψ - временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение - механические свойства металла, определяемые при испытании на растяжение;
KCV- ударная вязкость - механическое свойство металла, определяемое при испытании на ударный изгиб.

5 Сортамент

5.1 Виды труб и состояние поставки

Трубы изготовляют бесшовными горячедеформированными или холоднодеформированными. Трубы поставляют в состоянии после термической обработки.

5.2 Марки стали

Трубы изготовляют из углеродистых сталей марок 10 и 20 по ГОСТ 1050, из низколегированных сталей марок 10Г2 по ГОСТ 4543 и 09Г2С по ГОСТ 19281.

5.3 Размеры

Трубы изготовляют по наружному диаметру и толщине стенки размерами, указанными для горячедеформированных труб в таблице 1, для холоднодеформированных труб - в таблице 2, обычной и повышенной точности по диаметру и/или толщине стенки (см. таблицы 7 и 8).

Таблица 1 - Наружный диаметр, толщина стенки и теоретическая масса 1 м1) горячедеформированных труб

 

Таблица 2 - Наружный диаметр, толщина стенки и теоретическая масса 1 м1) холоднодеформированных труб

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2 

Продолжение таблицы 2 

Продолжение таблицы 2 

Окончание таблицы 2

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы могут быть изготовлены промежуточными размерами, не предусмотренными в таблицах 1 и 2. По согласованию между изготовителем и заказчиком горячедеформированные трубы могут быть изготовлены размерами по ГОСТ Р 53383, свыше указанных в настоящем стандарте. По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы изготовляют по внутреннему диаметру и толщине стенки, по наружному и внутреннему диаметрам.

5.4 Длина

По длине трубы изготовляют:

а) немерной длины - в пределах от 4,0 до 12,5 мм;
б) мерной длины - в пределах немерной длины;
в) длины, кратной мерной, - в пределах немерной длины с припуском на каждый рез по 5 мм, если другой припуск не указан в заказе. По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы мерной длины и длины, кратной мерной, могут быть изготовлены длиной, не предусмотренной настоящим стандартом.

5.5 Примеры условного обозначения труб

Условные обозначения труб формируют в соответствии со следующими примерами.

Примеры

1 Трубы холоднодеформированные (X), наружным диаметром 32 мм обычной точности, с толщиной стенки 4,5 мм обычной точности, мерной длины 5000 мм, из стали марки 20, по ГОСТ 33229-2015:

Труба - X - 32 4,5 5000 - 20 - ГОСТ 33229-2015

2 Трубы горячедеформированные (Г), наружным диаметром 168 мм повышенной точности, с толщиной стенки 10,0 мм повышенной точности, длиной, кратной 1500 мм, из стали марки 20, по ГОСТ 33229-2015:

Труба - Г - 168n 10n 1500кр - 20 - ГОСТ 33229-2015

3 Трубы холоднодеформированные (X), наружным диаметром 32 мм повышенной точности, с толщиной стенки 4,5 мм обычной точности, мерной длины 6000 мм, из стали марки 09Г2С, по ГОСТ 33229-2015:

Труба - Х - 32n 4,5 6000 - 09Г2С - ГОСТ 33229-2015

4 Трубы холоднодеформированные (X), внутренним диаметром 32 мм обычной точности, с толщиной стенки 3,5 мм обычной точности, немерной длины, из стали марки 10Г2, по ГОСТ 33229-2015

Труба - X - вн32 3,5 - 10Г2 - ГОСТ 33229-2015

5 Трубы холоднодеформированные (X), наружным диаметром 36 мм обычной точности, внутренним диаметром 32 мм обычной точности, мерной длины 5000 мм, из стали марки 20, по ГОСТ 33229-2015:

Труба - Х - 36 вн32 5000 - 20 - ГОСТ 33229-2015

5.6 Сведения, указываемые в заказе

5.6.1 При оформлении заказа на трубы, изготовляемые в соответствии с настоящим стандартом, заказчик должен указать в заказе следующие обязательные сведения:
а) обозначение настоящего стандарта;
б) вид труб: горячедеформированные или холоднодеформированные (см. 5.1);
в) марка стали (см. 5.2);
г) размеры труб;
д) точность изготовления (см. 5.3, 6.6.1);
е) длина труб (см. 5.4);
ж) метод неразрушающего дефектоскопического контроля (см. 6.8.2).

5.6.2 При необходимости заказчик может указать в заказе следующие дополнительные требования:

а) изготовление труб длины, кратной мерной, с припуском на рез, не предусмотренным настоящим стандартом (см. 5.4);
б) изготовление труб из стали с ограничением в химическом составе массовой доли серы и фосфора (см. 6.2.2);
в) вид технологического испытания для труб наружным диаметром менее 108 мм, с толщиной стенки не более 9 мм (см. 6.5.1);
г) испытание на сплющивание труб диаметром до 60 мм включительно, с толщиной стенки не более 15% наружного диаметра (см. 6.5.2);
д) поставка труб с толщиной стенки не менее 5,0 мм с наружной фаской (см. 6.9.2);
е) поставка труб наружным диаметром 108 мм и менее, с предохранительными деталями на концах труб (см. 6.10.3);
ж) контроль химического состава металла труб (см. 8.3, таблица 10);
и) оформление документа о приемочном контроле, не предусмотренного настоящим стандартом (см. 8.5).

5.6.3 При необходимости между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы и указаны в заказе следующие дополнительные требования:

а) изготовление труб промежуточными размерами, не предусмотренными таблицами 1 и 2 (см. 5.3);
б) изготовление труб размерами, свыше указанных в настоящем стандарте, по ГОСТ Р 53383(см. 5.3);
в) изготовление труб по внутреннему диаметру и толщине стенки (см. 5.3, 6.6.1);
г) изготовление труб по наружному и внутреннему диаметрам (см. 5.3, 6.6.1);
д) изготовление труб мерной длины и длины, кратной мерной, не предусмотренной настоящим стандартом (см. 5.4);
е) изготовление труб с нормированием предела текучести металла труб при температуре 350 °С (см. 6.3.2);
ж) изготовление труб с нормированием предела текучести металла труб при температуре 400 °С и согласованием нормы (см. 6.3.2);
и) изготовление труб с толщиной стенки 12,0 мм и более, с нормированием ударной вязкости металла труб при одной или нескольких температурах: минус 20 °С, минус 40 °С или минус 60 °С (см. 6.3.2);
к) изготовление труб с толщиной стенки более 10,0 мм, с нормированием твердости металла труб (см. 6.3.2);
л) изготовление труб с другими предельными отклонениями по наружному, внутреннему диаметрам и толщине стенки труб (см. 6.6.1);
м) изготовление труб мерной длины и длины, кратной мерной, с уменьшенными или увеличенными предельными отклонениями длины (см. 6.6.2);
н) изготовление труб с нормированием общей прямолинейности и согласованием нормы (см. 6.6.4);
п) нанесение временного консервационного покрытия (см. 6.10.4);
р) упаковка труб в материалы с летучими ингибиторами коррозии (см. 6.10.5);
с) поставка труб с дополнительной маркировкой (см. 6.10.6);
т) поставка труб в специальной упаковке (см. 6.10.7);
у) контроль толщины стенки по всей длине трубы ультразвуковым методом (см. 8.3, таблица 10);
ф) размеры продольной прямоугольной риски для неразрушающего дефектоскопического контроля труб с толщиной стенки менее 2,0 мм или внутренним диаметром 10 мм и менее (см. 9.13, таблица 12).

6 Технические требования

6.1 Способ производства

6.1.1 Для производства труб должны быть использованы катаная, кованая или непрерывнолитая заготовка. Допускается использование слитков, выплавленных с применением электрошлакового переплава.

6.1.2 Трубы должны быть бесшовными и изготовлены способом горячей или холодной деформации.

6.1.3 Трубы должны быть подвергнуты нормализации при температуре, указанной в таблице 3.
Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева при температуре конца прокатки не ниже 890 °С.

Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска.

Таблица 3 - Температура нормализации

 


6.2 Химический состав

6.2.1 Химический состав стали марок 10 и 20 должен соответствовать ГОСТ 1050, стали марки 10Г2 - ГОСТ 4543, стали марки 09Г2С - ГОСТ 19281.

6.2.2 По требованию заказчика трубы изготовляют из стали с ограничением в химическом составе массовой доли: серы - не более 0,020%, фосфора - не более 0,025%.

6.2.3 Величина углеродного эквивалента Cэкв для стали марок 10Г2 и 09Г2С, рассчитываемая по следующей формуле, не должна превышать 0,43%:

Cэкв = C+Mn/6,      (2)

где C, Mn - массовые доли углерода и марганца, %.

6.3 Механические свойства

6.3.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4 - Механические свойства металла труб при комнатной температуре

 

6.3.2 По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы изготовляют с одним или несколькими дополнительными требованиями к механическим свойствам, указанными в таблице 5.

Таблица 5 - Дополнительные требования к механическим свойствам металла труб

6.4 Макроструктура

В макроструктуре металла труб с толщиной стенки 12,0 мм и более не допускаются трещины, раскатанная подусадочная рыхлость, подкорковые газовые пузыри, завороты корки, расслоения, флокены, инородные металлические и неметаллические включения, видимые без применения увеличительных приборов.
Изготовитель может гарантировать соответствие макроструктуры металла труб указанным требованиям без проведения контроля на основании технологии производства труб.

6.5 Технологические свойства

6.5.1 Трубы в зависимости от наружного диаметра и толщины стенки должны выдерживать одно из технологических испытаний, указанных в таблице 6.
Если в таблице 6 для заказываемых наружного диаметра и толщины стенки труб указаны два возможных вида испытаний, необходимый вид испытания указывает заказчик, а при отсутствии такого указания выбирает изготовитель.

Таблица 6 - Виды технологических испытаний труб

 

6.5.2 По требованию заказчика трубы наружным диаметром до 60 мм включительно, с толщиной стенки не более 15% наружного диаметра должны выдерживать испытание на сплющивание.

6.6 Предельные отклонения диаметра, толщины стенки, длины и отклонения формы

6.6.1 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки не должны превышать предельных отклонений, указанных в таблицах 7 и 8.

Таблица 7 - Предельные отклонения размеров горячедеформированных труб

 

 

Таблица 8 - Предельные отклонения размеров холоднодеформированных труб

 

Предельные отклонения внутреннего диаметра труб не должны превышать предельных отклонений, установленных для равного ему наружного диаметра в таблицах 7 и 8.
По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены другие предельные отклонения по наружному и внутреннему диаметрам и толщине стенки труб.

6.6.2 Предельные отклонения длины труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должны превышать значений, указанных в таблице 9.

Таблица 9 - Предельные отклонения длины труб

 

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы мерной длины и длины, кратной мерной, изготовляют с уменьшенными или увеличенными предельными отклонениями длины.

6.6.3 Овальность и разнотолщинность не должны выводить диаметр и толщину стенки труб за допустимые значения для заданной точности изготовления.

6.6.4 Отклонение труб от прямолинейности на любом участке длиной 1 м не должно превышать:
- для труб наружным диаметром до 10 мм включительно - 2,0 мм;
- для труб наружным диаметром свыше 10 мм - 1,5 мм.
Если между изготовителем и заказчиком согласовано изготовление труб размерами по ГОСТ 32528 , свыше указанных в настоящем стандарте, отклонение труб от прямолинейности на любом участке длиной 1 м должно соответствовать указанному в ГОСТ 32528 . Между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы требования к общей прямолинейности труб.

6.7 Качество поверхности

6.7.1 На наружной и внутренней поверхности труб не допускаются несовершенства, выводящие диаметр или толщину стенки за допустимые значения, а также следующие дефекты: трещины, плены, рванины, закаты.

6.7.2 Допускается удаление несовершенств и дефектов сплошной абразивной зачисткой, шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой при условии, что они не выводят диаметр и толщину стенки за допустимые значения. Допускается удаление несовершенств и дефектов местной абразивной зачисткой при условии, что она не выводит толщину стенки за допустимые значения. Участки местной зачистки должны плавно переходить в прилежащую поверхность трубы. Ремонт поверхности труб сваркой не допускается.

6.7.3 На поверхности труб допускаются отдельные несовершенства: вмятины, риски, рябизна, другие несовершенства, обусловленные способом производства, и следы зачистки, если они не выводят толщину стенки за допустимые значения. На поверхности труб допускаются следы отслоившейся окалины и технологической смазки, не препятствующие контролю качества поверхности.

6.8 Сплошность металла

6.8.1 Трубы должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, рассчитанное по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном 40% минимального значения временного сопротивления для указанной марки стали, но не превышающее 20 МПа. Изготовитель может гарантировать способность труб выдерживать испытательное гидростатическое давление без проведения испытаний. Способность труб выдерживать испытательное гидростатическое давление обеспечивается технологией производства труб.

6.8.2 Трубы должны проходить неразрушающий дефектоскопический контроль одним из методов: ультразвуковым, магнитным или вихретоковым - указанным в заказе.

6.9 Отделка концов труб

6.9.1 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. При удалении заусенцев допускается образование фаски.

6.9.2 По требованию заказчика на концах труб с толщиной стенки 5,0 мм и более должна быть выполнена наружная фаска под углом (35+5)° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной от 1 до 3 мм. Для обеспечения ширины торцевого кольца допускается образование внутренней фаски.

6.10 Маркировка и упаковка

6.10.1 Общие требования к маркировке и упаковке труб должны соответствовать ГОСТ 10692 с дополнениями, приведенными в 6.10.2-6.10.5.

6.10.2 Маркировка труб диаметром 273 мм и более дополнительно к основной маркировке должна содержать:

- номер плавки;
- номер партии;
- номер трубы;
- обозначение настоящего стандарта;
- знак службы качества.

6.10.3 По требованию заказчика концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты специальными предохранительными деталями (заглушками, пробками, колпачками).

6.10.4 По согласованию между изготовителем и заказчиком на трубы должно быть нанесено временное консервационное покрытие, обеспечивающее защиту поверхности труб от коррозии при транспортировании крытым транспортом и хранении в сухих (допускается в неотапливаемых) помещениях до 6 мес.

6.10.5 По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы должны быть упакованы в материалы с летучими ингибиторами коррозии, обеспечивающие защиту поверхности труб от коррозии на период транспортирования и хранения труб, при условии транспортирования крытыми транспортными средствами и хранения в сухих (допускается в неотапливаемых) помещениях до 6 мес.

6.10.6 По согласованию между изготовителем и заказчиком может быть выполнена дополнительная маркировка труб.

6.10.7 По согласованию между изготовителем и заказчиком может быть выполнена специальная упаковка труб.

7 Требования безопасности и охраны окружающей среды

Трубы стальные пожаробезопасны, взрывобезопасны, электробезопасны, нетоксичны, не представляют радиационной опасности и не оказывают вреда окружающей природной среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

8 Правила приемки

8.1 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного диаметра, с одной толщиной стенки, должна быть одной плавки, одной марки стали, одного вида термической обработки.

8.2 Количество труб в партии должно быть, шт.,не более:
- 400 - для труб наружным диаметром до 76 мм включительно;
- 200 - для труб наружным диаметром более 76 мм.

8.3 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемо-сдаточные испытания. Виды контроля и испытаний, нормы отбора труб, проб и образцов от партии или плавки должны соответствовать указанным в таблице 10.

Таблица 10 - Виды контроля и испытаний, нормы отбора

 

8.4 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов выборочных испытаний по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний. Удовлетворительные результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одного из образцов все трубы партии подвергают данному испытанию, исключая трубы, не выдержавшие испытаний, либо подвергают переработке.Переработанные трубы предъявляют к приемке как новую партию.
Допускаются повторные термообработки (не более трех) забракованной партии труб с предъявлением их к приемке как новой партии. Отпуск не считается повторной термической обработкой.

8.5 На принятую партию труб оформляют документ о приемочном контроле: свидетельство о прохождении технического контроля "3.1 В" по ГОСТ 31458.
По требованию заказчика оформляют другие документы о приемочном контроле по ГОСТ 31458.
Документ о приемочном контроле должен содержать следующие данные:

- обозначение настоящего стандарта;
- вид труб: горячедеформированные или холоднодеформированные;
- размеры труб, точность изготовления;
- вид длины и длина в мм;
- марка стали;
- химический состав стали;
- углеродный эквивалент   (для сталей марок 10Г2 и 09Г2С);
- обозначение документа на трубную заготовку и наименование изготовителя;
- номер партии;
- номер плавки;
- сведения о проведенной термической обработке, в том числе с прокатного нагрева, с указанием диапазона температуры нормализации в соответствии с таблицей 3;
- результаты всех испытаний и контроля, в том числе дополнительных;
- сведения о проведении неразрушающего дефектоскопического контроля с указанием метода контроля;
- сведения о проведении гидростатических испытаний или гарантия способности труб выдерживать испытательное гидростатическое давление;
- гарантия соответствия макроструктуры.

9 Методы контроля и испытаний

9.1 Химический состав стали определяют методами химического анализа по ГОСТ 12359,ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.11, ГОСТ 27809. Пробы отбирают по ГОСТ 7565.
Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие необходимую точность определения, соответствующую указанным стандартам.
При разногласиях в оценке химического состава применяют методы химического анализа.

9.2 Испытание на растяжение проводят при комнатной температуре по ГОСТ 10006, при температуре 350 °С и 400 °С по ГОСТ 19040 на продольных пропорциональных образцах.

9.3 Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 11.

Таблица 11 - Величина раздачи

 

Значения ударной вязкости определяют как среднее арифметическое по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение значения ударной вязкости не более чем на 10 Дж/см2 от установленной нормы.

9.4 Контроль твердости проводят по ГОСТ 9012. Допускается проводить контроль твердости на образцах, предназначенных для испытания на растяжение или ударный изгиб.

9.5 Допускается проводить контроль механических свойств неразрушающими методами по соответствующей документации. При разногласиях в оценке результатов испытания проводят методами, указанными в 9.2-9.4.

9.6 Контроль макроструктуры металла проводят по ГОСТ 10243 на протравленном кольцевом поперечном образце.

9.7 Испытания на загиб проводят по ГОСТ 3728.

9.8 Испытания на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с углом конусности 12° до увеличения наружного диаметра труб на величину, указанную для каждой марки стали в таблице 11. Допускается проведение испытания на оправке с углом конусности 30°.

9.9 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 до получения между сплющивающими поверхностями расстояния , мм, рассчитанного по следующей формуле:

,

(3)

 

где c - коэффициент деформации, равный 0,09 для стали марки 10 и 0,08 для остальных марок стали.

9.10 Диаметр труб контролируют штангенциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507 или калибром-скобой по ГОСТ 2216, ГОСТ 18360 и ГОСТ 18365.
Измерение наружного диаметра в местах местной зачистки дефектов и несовершенств не проводят. Внутренний диаметр контролируют калибром по ГОСТ 2015 или калибром-пробкой по ГОСТ 14810. Толщину стенки контролируют микрометром трубным по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером или толщиномером по ГОСТ 11358 с обоих концов трубы. По согласованию между изготовителем и заказчиком контроль толщины стенки проводят ультразвуковым методом по всей длине трубы по документации изготовителя. Отклонение от прямолинейности труб на участке длиной 1 м измеряют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и набором щупов по нормативному документу. Отклонение от прямолинейности по всей длине трубы определяют по ГОСТ 26877. Контроль длины труб проводят рулеткой измерительной по ГОСТ 7502. Контроль геометрических параметров фаски проводят по документации изготовителя. Допускается проводить контроль другими средствами измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. При возникновении разногласий в оценке результатов измерения проводят по указанным стандартам.

9.11 Качество поверхности труб контролируют визуально без применения увеличительных приборов и приспособлений. Глубину несовершенств и участков зачистки определяют по документации изготовителя.

9.12 Гидростатические испытания проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 с.

9.13 Неразрушающий дефектоскопический контроль проводят:

- ультразвуковым методом по документации изготовителя, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410;
- вихретоковым методом по документации изготовителя;
- магнитным методом по документации изготовителя.

Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей уровню отбраковки, проводят по стандартному образцу с искусственными дефектами, расположение, ориентация, тип и размеры которых указаны в таблице 12.

Таблица 12 - Расположение, ориентация, тип и размеры искусственных дефектов

 

10 Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение труб осуществляют по ГОСТ 10692.

11 Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения норм и правил транспортирования, хранения труб и соответствия условий эксплуатации назначению труб.

Библиография

OCT 14-82-82* Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии. Ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности. Термины и определения

 
8 (495) 638-07-16 с 9:00 до 18:00

 

© 2004 — 2017 ООО «Ладор Комплект»